Viser l’excellence opérationnelle grâce à la méthode 5S

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Dès 2018, les Chantiers de la Haute-Seine ont travaillé à la mise en place de la méthode 5S, d’origine japonaise, visant à améliorer et maintenir l’organisation des postes de travail. Tout a commencé dans l’atelier mécanique.

Une approche collaborative

La méthode 5S est composée de 5 étapes dont chacune est le résumé d’un mot commençant par la lettre S en japonais : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu et Shitsuke. Significations respectives ? éliminer, ranger, nettoyer, standardiser et respecter.

Daniel Schiavi, responsable de production, a souhaité mettre en place cette méthode organisationnelle permettant d’impliquer l’ensemble du personnel. Si tous les salariés s’engagent ensemble, l’amélioration devient alors possible. Daniel s’est fait accompagner dans cette démarche par Valérie Philip, responsable performance production pour CEMEX, qui précise « Plus qu’une simple technique d’ordre, les 5S sont surtout une méthode de management participatif permettant de responsabiliser le personnel dans l’amélioration de l’organisation d’un site. » La participation de tous les niveaux hiérarchiques du chantier a d’ailleurs été un vrai plus pour ce projet.

Une démarche d’amélioration continue

La méthode se base sur le constat qu’un espace de travail propre et en bon ordre favorise une production de bonne qualité et en sécurité. L’intérêt des 5S provient de la complémentarité de deux approches : d’une part, la compréhension et l’intégration des règles de travail pour que les 5S deviennent une habitude ; et d’autre part, la responsabilité de chacun favorisée par l’aspect participatif de l’ensemble du personnel.

Valérie et Daniel ont mis en place un groupe de travail composé de 8 salariés volontaires issus des métiers de la mécanique, de la sécurité et de la chaudronnerie. Ensemble, ils ont refait le plan de l’atelier mécanique à partir de l’analyse des flux et des usages. Résultat ? Plusieurs machines ont été déplacées pour faciliter le travail des équipes. Au fil des semaines, en respectant les différentes étapes 5S, ils ont trié et jeté tout ce qui était inutile (une étape pas si facile !), nettoyé et repeint le sol en délimitant les cheminements et les zones de stockage, rédigé des modes opératoires pour chaque machine ainsi que des fiches de contrôle pour permettre un rangement standard. A la clé, une grande fierté d’avoir ainsi collectivement amélioré l’environnement de travail au sein du chantier naval.

A l’arrivée, de nombreux avantages pour tous

Les équipes du chantier, tous niveaux hiérarchiques confondus, citent les nombreux avantages que leur a apportés la méthode 5S :  instaurer le rangement et la propreté sur les postes de travail et leur environnement ; mettre en place une organisation visuelle ; améliorer de façon générale l’environnement de travail ; donner une meilleure image du site lors des visites des clients ou autres parties prenantes ; éliminer au quotidien des gaspillages de matière et de temps ; conserver des équipements en bon état de fonctionnement ; réduire des risques d’accidents de travail ; améliorer visiblement les conditions de travail.

Cette méthode est aussi bénéfique en termes de comportement. Elle favorise la remise en cause des habitudes, l’expression d’initiatives et de solutions créatives, l’établissement de règles et de standards ; la capitalisation sur les savoirs et savoir-faire des équipes ; la communication et le management à partir des thématiques 5S ; le respect des règles collectives et des engagements ; la pérennisation des résultats acquis et enfin l’amélioration continue.

Forte du succès rencontré pour l’atelier mécanique, la direction a souhaité dupliquer la méthode 5S dans les ateliers diesel et électricité. Depuis 2019, des audits réguliers sont réalisés pour maintenir l’organisation et la rendre durable. Cette initiative est en ligne avec la politique RSE du chantier qui promeut l’amélioration des conditions de travail, le dialogue social, la sécurité des salariés, et le respect de l’environnement.